Кокс нефтяной анодный марки Б

petchem.ru
Распродажа!

£3,900.00 £3,800.00

Кокс нефтяной анодный марки Б

Кокс нефтяной анодный марки Б. Отгрузка ж.д. ст. Круглое поле.

Категория:

Описание

Кокс нефтяной анодный марки Б

Состав и назначение кокса

Кокс нефтяной анодный марки Б
Кокс нефтяной анодный марки Б

Нефтяные коксы (кокс нефтяной анодный марки Б) относятся к углеродистым материалам — содержание углерода в них составляет 92-95% (масс.). В зависимости от качества сырья они могут содержать 2-7% водорода, 1-7% (масс.) серы, азота и кислорода. В коксе также имеются и другие элементы — металлы и неметаллы, такие, как ванадий, железо, никель, натрий и другие, составляющие его неорганическую часть и повышающие зольность кокса, что нежелательно.

Потребность в нефтяном коксе весьма значительна. Основной потребитель кокса — алюминиевая промышленность: кокс служит восстановителем (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд (бокситов). Удельный расход кокса довольно высокий — 550 — 600 кг/т алюминия.

Другие области применения кокса:

  • в качестве сырья для изготовления электродов, используемых в сталеплавильных печах;
  • для получения карбидов (кальция, кремния), которые применяются при получении ацетилена;
  • в производстве шлифовочных материалов при изготовлении проводников, огнеупоров и др.

Сернистые и высокосернистые коксы используются в качестве восстановителей и сульфидирующих агентов. Специальные сорта кокса используются как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред, в ракетной технике и других областях.

Получение нефтяного кокса

Кокс нефтяной анодный марки Б
Кокс нефтяной анодный марки Б

Нефтяной кокс получают в процессе коксования при температуре 450—520°С. Исходным сырьем являются нефтяные остатки: гудроны, полугудроны, крекинг-остатки, тяжелые газойли каталитического крекинга, смолы пиролиза, остатки масляного производства (асфальты, экстракты).

Основным источником коксообразования являются смолисто-асфальтеновые вещества, содержащиеся в сырье. В зависимости от исходного сырья и промышленного способа коксования получают коксы различного качества, различающиеся содержанием серы, золы и степенью упорядоченности структуры. Наиболее дорогим является кокс высокоупорядоченной анизотропной (игольчатой) структуры, используемый для производства специальных электродов. Для получения игольчатого кокса используют специально подготовленное сырье — дистиллятные крекинг-остатки.

В зависимости от сырья и технологии изготовления получают следующие марки малосернистого нефтяного кокоса:

Марка коксаТехнология изготовленияОбласть применения
КНПС-СМКоксование в кубах смолы пиролизаПроизводство углеродных конструкционных материалов специального назначения
КНПС-КМКоксование в кубах смолы пиролизаПроизводство углеродных конструкционных материалов
КНГКоксование в кубах прямогонных, крекинговых и пиролизных остатковПроизводство графитированной продукции
КЗГЗамедленное коксование (кокс с размером кусков свыше 8 до 250 мм)Производство графитированной продукции
КЗАЗамедленное коксование (кокс с размером кусков свыше 8 до 250 мм)Алюминиевая промышленность
КНАКоксование в кубах прямогонных и крекинговых остатковАлюминиевая промышленность
КЗОЗамедленное коксование (коксовая мелочь с размером кусков до 8 мм)Производство абразивов и другой продукции

Характеристики нефтяного кокса

В соответствии с ГОСТ 22898—78 вырабатывают коксы восьми марок.

ПоказательМарки кокса
КНПС-СМ
высший сорт
ОКП 02 5821 0111
КНПС-КМ
первый сорт
ОКП 02 5821 0112
КНГ
ОКП 02 5821 0115
КЗГ
ОКП 02 5821 0132
КЗА
высший сорт
ОКП 02 5821 0141
КЗА
первый сорт
ОКП 02 5821 0142
КНА
ОКП 02 5821 0121
КЗО
ОКП 02 5821 0171
Массовая доля обшей влаги, %, не более03,03,003,03,003,03,003,03,0
Массовая доля летучих веществ, %, не более6,06,08,09,07,09,08,011,5
Зольность, %, не более0,150,300,500,600,400,600,500,80
Массовая доля серы, %, не более0,200,401,001,001,201,501,001,50
Массовая доля мелочи, %, не более:
    куски размером меньше 25 мм4,04,0
    куски размером меньше 8 мм10,010,08,010,010,0
Действительная плотность после прокаливания при 1300°С в течение 5 ч, г/см32,04÷2,082,04÷2,0802,08÷2,132,08÷2,1302,08÷2,132,08÷2,1302,08÷2,13
Истираемость, %, не более9,011,0
Массовая доля, %, не более:
    кремния0,040,080,04
    железа0,050,080,05
    ванадия0,010,0150,012
Оценка микроструктуры, балл, не менеене норм.не норм.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Это поле не может быть пустым

Вы должны здесь ввести правильный адрес электронной почты, например name@email.com